項目簡介
湖北某食品有限公司是一家從事食品、食品添加劑、飼料添加劑和生物飼料生產等業務的企業，全廠共包括一個高壓配電室和兩個低壓配電室，主要生產能源介質為電、氣和蒸汽。該公司2022年5月項目正式投運，項目合同金額58萬元。企業在食品行業的生產工藝和節能減排技術處于較為先進水平，但企業領導和生產管理者仍在探尋通過信息化管理來進一步實現節能降耗的途徑。系統運行以來每年節約電費39萬元。
能源管理難點痛點分析
企業能耗統計還停留在人工抄報層面，不同工區之間經常出現生產用能交叉的現象，導致管理者無法對各工區進行精確的用能統計，也導致車間人員工作量大，工作效率低的現狀；
企業設備維護維修人員短缺，相關的設備檔案和維護維修記錄主要還是靠班組長進行手工統計，一方面長期設備維護維修工作中積淀下來的好的經驗和知識不便于保存、共享和傳承，另一方面對于設備故障的處理還處于事后處理階段，難以做到對設備歷史故障的追溯以及全面、系統性匯總分析，不能及時預判設備故障，進一步提升設備運轉率遇到瓶頸。
現場缺少對重要設備運行和電能質量實時監測，由于人工統計數據為每天一次，主要為能耗統計，對于生產線重點關注區域和設備缺少關注，不能及時發現功率因數不達標和三相不平衡現象，生產效率和生產安全得不到保證。
節能效益
空壓機運行優化節能。現場老配電室有1臺90kW的空壓機，額定功率90kW，日常運行卸載功率38kW，加載功率78kW，現場查看空壓機加卸載頻繁，整體卸載率在30%左右。WOES智能優化節能系統上線運行后，通過節能改造、負荷分析、對比分析診斷模塊，制定空壓機改造和最優運行管理方法，使空壓機始終處于經濟運行狀態，同時降低空壓機維護和保養成本，每年節省電費8萬元。
攪拌機運行優化節能。生產車間主要包括兩臺攪拌機，其額定功率相同，但實際運行功率持續差異20-30kW，每天電量差異400-600kWh。WOES智能優化節能系統上線運行后，根據生產工藝要求，及時調整設備負荷均衡，降低了設備的運行差異，累計每年帶來6萬元的節能效益。
設備運行參數優化節能。現場有兩臺發酵罐風機，3#發酵罐風機和4#發酵罐風機，額定功率均為250kW，對應的發酵罐充氣機功率也相同，2臺發酵罐風機都通過變頻控制。但實際在3#、4#發酵罐充氣機負荷相對穩定的情況下，3#發酵罐風機較4#發酵罐風機平均負荷高25-30kW，整體用電量差異較大。WOES智能優化節能系統上線運行后，根據兩條生產線實際生產周期和所需風量大小及時調整3#發酵罐的風機運行工藝參數，保證生產負荷穩定，每年帶來節能效益10萬元。
用電結構優化節能。全廠變壓器總容量5900KVA，現場采用需量收費方式，但根據實際生產情況仍然有可以調整優化的空間。WOES智能優化節能系統上線運行后，通過分析診斷中的電費結構分析模塊，在全廠負荷基本穩定的情況下，對兩種收費方式差值進行分析，當負荷率在60%以下時，可考慮基本電費的調整策略，根據電費結構分析模塊輸出結論，指導客戶合理選擇容需量收費方式，為企業每年節約基本電費26萬元。
非節能效益
實現能耗數據自動抄表。全廠主要包括佳佳旺、發酵及生產公共等工區，但是普遍存在工區之間用能交叉現象，以現有的統計計量方式上不能夠準確對工區能耗實現統計分析，系統部署后，解決了目前企業在數據統計工作中人工抄表工作量大且數據不準、不同工段之間數據換算麻煩等一系列問題所造成的能耗統計數據的差異。
建立設備檔案和維修檔案，提高維修效率。企業設備維護維修人員短缺，相關的設備檔案和維護維修記錄主要還是靠班組長進行手工統計，一方面長期設備維護維修工作中積淀下來的好的經驗和知識不便于保存、共享和傳承，另一方面對于設備故障的處理還處于事后處理階段，難以做到對設備歷史故障的追溯以及全面、系統性匯總分析，不能及時預判設備故障，進一步提升設備運轉率遇到瓶頸。系統上線運行后，建立了各主要設備的電子檔案，方便管理人員查看設備的參數信息和維修記錄，避免了系統上線前紙質資料遺失帶來的不便以及資料查閱的浪費時間，提高了人員工作效率。
電能質量實時監測。系統上線運行后，通過系統實時數據、電能質量分析并結合報警管理功能，對企業重點關注區域和進線實時監測，及時發現功率因數不達標和三相不平衡現象，并將信息推送至企業管理者，持續確保設備利用效率在合理范圍。
管理人員通過歷史數據查詢隨時查看各設備運行情況。廠內設備種類和數量眾多，設備管理人員無法兼顧到每一個設備的運行情況。系統上線運行后，設備管理人員通過歷史數據查詢功能可以隨時、定點進行設備運行查詢，通過設備運行現狀進一步規范公司管理制度和人員用能意識，提高了企業能源管理效率。
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