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難點痛點分析

①公司目前對生料、燒成、制成、包裝等用電區域進行手工抄報，既繁瑣也會有抄錄時間差造成的不準確，這樣對于生產用電無法做到精細化管理。

②公司基于現在的能耗統計方式，實現了對廠級、工段的能源績效考核，但還沒有細化到班組乃至崗位的逐級能源績效考核，在節能降耗方面不利于全員智慧和力量的發揮。

③公司缺少一個能夠反應全廠能效水平（單位生料能耗、單位熟料能耗等）、車間能效水平（單位產量生料磨用電、單位產量水泥磨用電等）、班組能效水平（各班單位產量電耗等）的指標體系，需要整合各個指標（產量、能耗）并基于實時的數據計算，工作量大且易出錯。

④公司缺乏對峰谷平用電的統計分析功能，雖然對生產有錯峰要求，但無法根據生產情況合理安排錯峰填谷的生產時間策略。

節能效益

①現場六臺空壓機，額定功率300kW，采用2用4備組合運行。系統上線后，通過歷史數據查詢功能模塊，發現1#、4#組合運行負荷290kW；2#、3#組合運行負荷231kW；1#、3#組合運行負荷234kW，其中1#、4#組合與1#、3#組合運行時間占比較大。發現該現象后及時與用戶進行溝通，用戶在滿足生產工藝要求的條件下，保障兩臺空壓機運行時，增加1#、3#空壓機組合開啟的頻次，較之前每小時減少用電量54kW左右，按照公司每年運行時間，在調整設備組合運行后每年產生節能效益10.82萬元。

②輥壓機動定輥差異運行優化節能。水泥分廠1#水泥磨配電室1#、/2#輥壓機（動、定）、2#水泥磨配電室1#/2#輥壓機（動、定），額定功率均為900kW。系統上線后，通過能耗走勢分析功能發現水泥分廠1#的兩臺輥壓機（動、定）運行負荷差異持續120-160kW，水泥分廠2#的兩臺輥壓機（動、定）基本趨于平穩，及時向用戶反饋該問題，用戶在核實情況后對1#輥壓機的輥面進行維護，降低生產能耗，提高設備生產效率，檢修后每年節約電費28.2萬元。               

③原料磨主電機與原料磨循環風機是聯鎖運行。系統上線后，通過節能系統分析診斷中的近期數據分析模塊，發現一分廠原料磨主電機每天在上午9:00-11:00期間停機2個小時，但原料磨循環風機卻經常以每小時116kW低功率繼續運行，存在管控不合理的現象。發現此問題后及時與企業用能管理者溝通，用戶結合生產情況對各組操作人員進一步規范化管理，加強管控后每年可帶來33萬元的節能效益。

非節能效益

企業工作人員通過定制水泥磨運行數據報表，在中控樓大屏展示每天各水泥磨的產量、用能和單耗等數據，并對不同時段不同設備能耗情況對比分析，使企業管理人員可以實時掌握廠內整體用能情況，進一步實現與國家或地區以及企業內部之間的能效對標，為企業后續的持續節能提供數據支撐。

企業內各管理人員日常使用峰谷平用電報表功能進行規范化管控。根據公司內峰谷平用電管理制度，我方為其開發了峰谷平用電報表，包括峰谷平時間段、各時段電價、各時段用電比例和當日各時段電費，為企業管理者提供了切實有效的管理工具，避免了各班組反復統計造成的數據失真和效率低下問題，同時也提高了廠內整體管控水平，減少能源浪費情況。

建立設備檔案和維修檔案，提高維修效率。企業設備維護維修人員短缺，相關的設備檔案和維護維修記錄主要還是靠班組長進行手工統計，一方面長期設備維護維修工作中積淀下來的好的經驗和知識不便于保存、共享和傳承，另一方面對于設備故障的處理還處于事后處理階段，難以做到對設備歷史故障的追溯以及全面、系統性匯總分析，不能及時預判設備故障，進一步提升設備運轉率遇到瓶頸。系統上線后，建立了各主要設備的電子檔案，方便管理人員查看設備的參數信息和維修記錄，避免了系統上線前紙質資料遺失帶來的不便以及資料查閱的浪費時間，提高了人員工作效率。

管理人員通過歷史數據查詢隨時查看各設備運行情況。廠內設備種類和數量眾多，設備管理人員無法兼顧到每一個設備的運行情況。在系統上線使用后，設備管理人員通過歷史數據查詢功能可以隨時、定點進行設備運行查詢，通過設備運行現狀進一步規范公司管理制度和人員用能意識，提高了企業能源管理效率。